碳钢板被广泛应用于制造业的许多专业机械设备和大型结构件中，例如，在工程、能源和采矿机械行业，许多产品使用厚度为6-20毫米的钢板。这些钢板有的是没有空心的平板，而大多数是孔隙率为30%的板材。它们的规格和尺寸因产品和用途不同，规格也各不相同。这些碳钢板经等离子切割或氧气切割后，会在切割的表层留下不同程度的飞边、熔渣和毛刺等。这些都是必须要清除掉的，否则就会影响成品的美观性和可使用性。

有的企业对热切割后的碳钢板材进行人工表面处理，主要采用手砂轮、刮刀、钢锤等手工工具进行敲击和扫磨加工。这种打磨方法的缺点是：

(1)质量得不到保证。手工打磨无法保证打磨的均匀性和彻底性，会影响后续折弯、喷涂等工序，影响产品的整体外观行和内在质量。

(2)手工打磨的效率很难掌握和统计。这完全取决于员工的工作状态和熟练程度，得不到保证。

(3)环境保护问题。敲击带来扬尘、溅渣，严重污染工作区内外空气质量和环境。

(4)存在一定的安全隐患。此外，打磨工件产生的飞渣和搬运重物是人身伤害事故是主要隐患。

近年来，一些企业也尝试用机械手段解决熔渣和毛刺问题。在目前的市场上，大致有两种解决方案。

..种是传统的干法单面研磨方案。通过在工作台顶部设置了多个打磨头，对工件进行连续研磨。所用的研磨介质基本上属于布基砂带及其变型磨头。这种方式不仅消耗品成本大，而且更换消耗品的时间和频率都会造成巨大的时间浪费。另外，一般来说，工件需要双面加工。采用这种单面打磨方案，单面打磨后，工件需要翻转再进行完成.终加工要求，大大降低了加工效率。

第二种是干法双面加工技术。生产线式加工，工件被上下几组相对的夹持辊夹紧打磨。这种加工方法的优点可以描述为：

(1)加工效果良好。没有残留的熔渣和毛刺。单件表面处理效果与整批工件表面处理效果相同，是手工加工无法比拟的。

(2)加工效率高。采用先进的双面同时加工技术，与传统加工方法相比，效率至少提高60%。

(3)节约大量人力资源。对于生产线的连续加工，装卸只需两名员工即可。

(4)节能环保，生产线设有高效除尘系统，磨尘严格控制在体内，由除尘器完全收集，经过滤后可直接排放。然而，这样一条生产线的高昂价格无疑是广大中小企业的一笔不小的开支。